Pintura en polvo reciclada

Una interesante explicación sobre las buenas prácticas de aplicación y la importancia de mantener los niveles de uso de polvo recuperado, en una proporción que no perjudique la aplicación.

por José Tomás Rojas*

Cuando trabajaba como asistente técnico de pintura en polvo, en ocasiones recibía llamados de los clientes que se quejaban del desempeño de nuestra pintura. Argumentaban que el producto había perdido sus características de aplicación, no se adhería bien a las piezas y obstruía los filtros de las cabinas, lo que afectaba seriamente la productividad y la seguridad de la operación.

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Tenían la certeza de que nuestro producto era el responsable de tal estropicio, por el hecho de que al sustituir el mismo por un producto de la competencia, el problema se resolvía, como por arte de magia.

La posibilidad de perder una cuenta importante a manos de la competencia, debido a fallas de calidad, ponía en alerta máxima a todos los niveles de la organización. Mi responsabilidad era, en este caso, explicar adecuadamente qué estaba ocurriendo, y aplicar los correctivos necesarios para asegurarnos la corrección del problema, así como la fidelidad y satisfacción del cliente. Pero ¿qué estaba ocurriendo?

En las cabinas donde se pinta con pintura en polvo, por efecto del patrón de aplicación que tienen las pistolas, se genera una nube de polvo, una parte va a la pieza, y  otra parte va al sistema de recuperación (Fig1). La proporción entre polvo aplicado y polvo recuperado dependerá de la forma y colocación de la pieza a aplicar,  así como de  parámetros de aplicación tales como el caudal de polvo, la presión y el voltaje de la pistola. En general, el objetivo que se persigue es que la relación siempre esté a favor del polvo aplicado, es decir, se debe minimizar la cantidad de polvo que va a la recuperación.

Figura 1. Patrón de aplicación de pintura en polvo.

El sistema de recuperación está conformado por un extractor que colecta la nube de polvo remanente, y le hace pasar por un conjunto de cartuchos (Figura 2), o por un recuperador tipo ciclón, cuyo objetivo es separar la mezcla aire/polvo. Si el sistema está bien diseñado, disponemos de un aire limpio que retorna a la atmosfera, y un polvo reciclado que regresa al tanque de depósito, y de allí va nuevamente a la pistola de aplicación.

Figura 2. Cartuchos de separación Aire/Polvo

Una característica del polvo recuperado, es que su tamaño de partícula es menor en relación al polvo fresco, y este se hace cada vez más pequeño con cada ciclo de recuperación. Por esta particularidad es recomendable agregar polvo fresco al depósito, cuando el polvo contenido en el mismo ha disminuido hasta aproximadamente un tercio de su capacidad, lo que garantiza que el tamaño promedio de partícula del polvo se recupere hasta niveles normales. 

Si esto no se hace, el tamaño de partícula continuara disminuyendo hasta un punto en el cual comenzarán a aparecer los problemas que mencioné al principio de la columna, y que causaron el reclamo del cliente.

Lo que ocurre es que, debido a que el polvo se aplica mediante carga electrostática, se requiere un tamaño de partícula, generalmente ubicado alrededor de las 40 micras, para tener una carga homogénea y eficiente. Esto quiere decir que el polvo, cargado de esa manera, puede adherirse fácilmente sobre la pieza metálica que ha sido derivada a tierra, logrando los espesores adecuados, con un mínimo de polvo remanente dirigido hacia el sistema de recuperación (Fig 3).

Figura 3. Principio de la aplicación electrostática.

Ahora, cuando la partícula de polvo es pequeña, su área superficial crece, por lo que el número de partículas expuestas a la carga estática aumenta, y con ello, la carga total de la nube de polvo. La intensidad de esta carga tiende a neutralizar rápidamente la carga de la pieza metálica derivada a tierra, mucho antes de que se alcancen los espesores de película recomendados, produciéndose un fenómeno conocido como “Back Ionization”, o Inonización de retroceso, cuyo efecto práctico es el de repeler el polvo que se aproxima a la pieza, lo que se evidencia como una muy pobre adhesión, independiente del tiempo que la pieza sea expuesta a la pistola de aplicación. 

Una partícula pequeña y sobrecargada también tiene un efecto perjudicial sobre los cartuchos filtrantes. El polvo tiende a adherirse fuertemente sobre la superficie del cartucho, obstruyéndolo, y limitando la eficiencia del sistema de extracción. Lo que esto genera es que la cabina no puede contener la nube de polvo, el cual sale del recinto de aplicación, contaminando los alrededores del área de trabajo. El efecto sobre la calidad del ambiente de trabajo, y el rendimiento de la pintura, saltan a la vista.

Lo ocurrido al cliente se explica por este fenómeno. Trabajar con exceso de polvo recuperado le causó problemas en la aplicación. Al realizar el cambio por el producto competidor, previamente limpió el sistema, librándolo de las partículas de polvo fino. El polvo fresco que fue agregado, con un tamaño de partícula correcto, se desempeñó sin ningún tipo de problemas, y de esta forma justificó la conclusión del cliente, en relación al comportamiento de nuestro producto.

Este ejemplo nos indica cuan relevante es explicar a los usuarios, y con mucho énfasis, la importancia de mantener los niveles de uso de polvo recuperado, en una proporción que no perjudique la aplicación. 

Este es un problema muy extendido, e incluso hay muchos usuarios que prefieren deshacerse del polvo recuperado (llamado polvo fino), y esto ha generado un nuevo negocio, con el surgimiento de empresas que se han dedicado a diseñar maneras para reprocesar este polvillo. Sobre esta reproceso volveré en alguna de mis próximas columnas.

* Lic. José Tomas Rojas. MSc. Presidente JTROJAS PINTURAS. Email: jtrojaspinturas@gmail.com - Twiter: @JtrojasPinturas

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